Die geborene digitale, innovative Kunststoffrecyclinganlage von PureCycle Technologies

Nov 09, 2023

Die Mission von PureCycle Technologies besteht darin, Plastikmüll in ein unendlich nachhaltiges Material umzuwandeln, das der Kultur des Einwegplastiks ein Ende setzt und eine echte Kreislaufwirtschaft schafft.

James Haw PE, PMP, CMRP, Vizepräsident für Programmmanagement und digitale Strategie bei PureCycle Technologies, beschrieb auf dem 27. jährlichen ARC Industry Forum die Anwendung der Digitalisierung von Grund auf in neuen Kunststoffrecyclinganlagen. Die Mission von PureCycle Technologies besteht darin, Kunststoffabfälle in Abfall umzuwandeln Unendlich nachhaltiges Material, das die Kultur des Einwegplastiks beendet und zu einer echten Kreislaufwirtschaft führt. Heutige Kunststoffrecyclingmethoden ergeben minderwertige Harze, die nur für begrenzte Anwendungen wie Parkbänke, Mülleimer und Terrassenbretter geeignet sind. Es kann nicht in allen ursprünglichen Anwendungsfällen zur Herstellung von Kunststoffprodukten verwendet werden. Ein grundlegendes Konzept, das er immer wieder betonte, ist die Nutzung der Digitalisierung, die es den Menschen ermöglicht, ihre Arbeit effektiver zu erledigen und sich auf Aufgaben mit hoher Wertschöpfung zu konzentrieren. James Haw verfügt über mehr als 30 Jahre Erfahrung in der Automatisierung, Instrumentierung und Elektrotechnik in vielen Branchen, darunter Öl und Öl. Chemical.Haw beschrieb, wie PureCycle Technologies die Spielregeln in Bezug auf Plastikmüll verändert und wies darauf hin, dass man vielleicht nicht weiß, was Polypropylen-Kunststoff ist, aber man es jeden Tag verwendet und der Abfall größtenteils nicht recycelt wird und oft in unseren Ozeanen landet Umfeld. PureCycle ändert dies und produziert mithilfe eines patentierten Verfahrens ein Harz, das darauf ausgelegt ist, Polypropylen-Kunststoffabfälle (bezeichnet als Nr. 5-Kunststoff) in eine kontinuierlich erneuerbare Ressource umzuwandeln. Das Verfahren des Unternehmens nimmt Polypropylen-Kunststoffabfälle und reinigt sie, wäscht und schrubbt sie auf molekularer Ebene Niveau, das ultrareines recyceltes (UPR) Harz erzeugt. PureCycle-Harz ist ein naturähnliches Material, lässt sich leicht einfärben und ist nicht nur zu 100 % recycelbar, sondern verbraucht voraussichtlich auch etwa 79 % weniger Energie als Neuharz. Darüber hinaus werden voraussichtlich 35 % weniger Kohlenstoffemissionen freigesetzt als bei der Herstellung neuer Polypropylene, was die Nachhaltigkeitsvorteile des Unternehmens weiter untermauert.

Da es sich um neue Einrichtungen handele, betonte Haw, seien sie „wie eine geplante Gemeinschaft digital geboren“. Alle Aspekte der Produktionsanlage und des Geschäfts werden von Anfang an mit einem gemeinsamen Datensee vollständig digitalisiert. Dazu gehören alle Systeme, die zum Datensee beitragen und ihn nutzen, egal ob vor Ort oder in der Cloud gehostet, einschließlich Prozessautomatisierung, Wartung, Technik, Betrieb, HSSE (Gesundheit, Sicherheit und Umwelt), Gebäudeautomation und Geschäftssysteme. Digitales Design von der Ground Up bietet zahlreiche Funktionen und versorgt Mitarbeiter mit Informationen, um effizienter und effektiver zu arbeiten. Die Mitarbeiter nutzen mobile Geräte, darunter Tablet-Computer und RealWear-Freisprech-Assisted-Reality-Headsets, die nach vorne gerichtete hochauflösende Kamera-, Audio- und visuelle Informationen von Anlagensystemen integrieren. Die RealWear-Linse bietet Mobilität und die Möglichkeit, mit Remote-Experten zusammenzuarbeiten, und stellt Benutzern darüber hinaus Informationen zur Verfügung, die sie immer zur Hand haben.

Sehen Sie sich das Video zu den Freisprech-Assisted-Reality-Headsets an.

Der Benutzer berührt virtuell ein Rohr mit dem Headset und das System zeigt in Echtzeit die Datenrichtung, Temperatur, Durchflussrate und alle im Emerson Delta V-System enthaltenen Daten an. Darüber hinaus kann der Benutzer beliebige Dokumentationen, einschließlich P&ID-Diagramme, abrufen. Wartungsmitarbeiter, die ein Headset tragen, können jedes Gerät, beispielsweise einen Motor, praktisch berühren und erhalten visuelle Informationen, einschließlich aller zu ersetzenden Teile, ohne das Gerät ausbauen und einschicken zu müssen Reparatur. Der Benutzer konnte außerdem Informationen über die Marke und das Modell jedes vor Ort verfügbaren Reparaturteils einsehen. „Ich habe keine Wartungstechniker, die zurückkommen und recherchieren, auf Google suchen und Lieferanten wie Emerson anrufen und fragen, welches Teil ich benötige?“ Wartungsprozesse sind vollständig digitalisiert, sodass Wartungstechniker vor Ort über Tablet-Computer mit den Systemen interagieren können, einschließlich Zugriff auf alle Informationen und der Möglichkeit, Arbeitsaufträge im Werk zu erstellen, während sie umhergehen und Geräte inspizieren. Wenn ein Wartungstechniker beispielsweise eine Genehmigung zum Ausbau eines Ventils benötigt, klickt er auf ein Symbol, das den Bediener über alles informiert, was er zum Sperren benötigt, ohne Referenzinformationen nachschlagen zu müssen. „Dadurch wird die Möglichkeit ausgeschlossen, etwas zu verpassen, das jemanden gefährden würde“, sagte er. Diese Informationen werden alle in den digitalen Zwilling eingebunden und die Bediener sehen sofort alle durchgeführten Arbeiten, die daran arbeitenden Personen und die voraussichtliche Fertigstellungszeit.

Der digitale Zwilling ist in jedes System eingebunden, einschließlich des Wartungssystems (CMMS), des Engineering-Systems und des Betriebssystems, und schafft so eine einzige Version der Wahrheit. „Mehr als eine Version der Wahrheit zu haben, führt zu Verwirrung in Ihrem Unternehmen. Um effektive Entscheidungen zu treffen, müssen alle mit der gleichen Version der Wahrheit arbeiten“, bemerkte Haw.

Das Werk hat die Digitalisierung in Gesundheit, Sicherheit, Schutz und Umwelt (HSEE) integriert und ein Netzwerk aus Videokameras, elektronischen Schlüsselanhängern, einem Bewertungssystem zur Sensibilisierung der Mitarbeiter und Warnungen bei unerwarteten Personenbewegungen integriert. Wenn beispielsweise eine Person eine Notdusche aktiviert, wissen wir, wer sich genau an der Stelle befindet, und schicken Leute los, um zu helfen. Die gesamte Layer of Protection Analysis (LOPA) und Process Hazard Analysis (PHA) des Unternehmens wird in einem exSILentia-System durchgeführt.

James Haw erörterte, wie die Digitalisierung im gesamten Unternehmen erwartet wird, von Werksmitarbeitern bis hin zu Führungskräften, die die Vorteile überlegener Technologie in ihrem Privatleben verstehen, und bemerkte: „Früher war all die großartige Technologie am Werk, und wir hatten keine großartige Technologie.“ Zuhause“, sagte Haw. „Jetzt haben wir zu Hause großartige Technologie und bei der Arbeit nicht so großartige Technologie.“ Um Talente anzuziehen, muss die Benutzererfahrung digital sein.

„Born Digital“ ermöglicht es dem Unternehmen, Betriebsabläufe überall auf der Welt zu sehen und zu überwachen und dabei die gleichen Informationen zu erhalten, die Werkskontrollräume von einem zentralen Kontrollraum in Orlando, Florida, erhalten, einschließlich der Betrachtung aller Videokameras vor Ort. Das Unternehmen plant den Bau weiterer Anlagen in Europa und Asien, die alle vom zentralen Kontrollraum in Orlando, Florida, überwacht werden können.

Der Bau neuer Anlagen durch PureCycle von Grund auf hat den Vorteil eines vollständig digitalen Designs, das die Technologie nutzt, um eine hocheffiziente und wettbewerbsfähige Produktion zu schaffen. Bestehende Anlagen weisen eine andere Investitionsdynamik auf, die oft zu kontinuierlicher Verbesserung führt, statt zu einer digitalen Transformation, die Potenzial hat dass diese Unternehmen bei sinkenden Umsätzen unrentabel werden. Die Produktion nicht umzuwandeln bedeutet, auf die Inkompetenz der Wettbewerber zu setzen. Dies kann für die Zukunft eines Unternehmens äußerst gefährlich sein und zum Verlust von Geschäften und Arbeitsplätzen führen.

Bill Lydon bringt mehr als 10 Jahre Erfahrung im Schreiben und Redigieren zu Automation.com sowie mehr als 25 Jahre Erfahrung in der Entwicklung und Anwendung von Technologie in der Automatisierungs- und Steuerungsbranche. Lydon begann seine Karriere als Konstrukteur computergestützter Werkzeugmaschinensteuerungen; in anderen Positionen beschäftigte er sich mit speicherprogrammierbaren Steuerungen (SPS) und Prozessleittechnik. Während seiner Tätigkeit in einem großen Unternehmen war Lydon zwei Jahre lang Teil einer fünfköpfigen Arbeitsgruppe, die ein Gebäudeautomationssystem der neuen Generation einschließlich Steuerungen, Netzwerken sowie Überwachungs- und Steuerungssoftware entwarf. Er entwickelte außerdem Software zur Optimierung von Kühl- und Kesselanlagen. Bill war Produktmanager für eine mehrere Millionen Dollar teure Produktlinie für Steuerungen und Automatisierung und später Mitbegründer und Präsident eines Unternehmens für Industriesteuerungssoftware.

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